1、轴类工件的定位基准通常选用中心孔。加工中心孔时，应先车削端面后钻中心孔，以保证中心孔的加工精度。
2、基于结构特点，采用两顶尖装夹方式车削该工件，至少要装夹3次，即粗车第一端，调头再粗车和精车另一端，最后再精车第一端。期间要安装中心架和跟刀架等辅助支撑装置，防止工件发生弯曲变形等缺陷。
3、在轴上车槽，一般安排在粗车或半精车之后、精车之前进行。若工件刚度较高或者精度要求不高，也可以安排在精车之后再车槽。
4、车螺纹一般安排在半精车之后进行，待螺纹车好后再精车各外圆，这样可以避免车螺纹时轴发生弯曲而影响轴的精度。
一般来说，有上面所说的工艺的程序来制造的丝杆都有以下特点：
1、摩擦损失小、传动效率高
丝杠轴与丝杠螺母之间有很多滚珠在做滚动运动,所以能得到较高的运动效率。与过去的滑动丝杠副相比驱动力矩达到1/3以下,即达到同样运动结果所需的动力为使用滑动丝杠副的1/3。在省电方面很有帮助。
2、精度高
滚珠丝杠副一般是用世界最高水平的机械设备连贯生产出来的，特别是在研削、组装、检查各工序的工厂环境方面,对温度、湿度进行了严格的控制，由于完善的品质管理体制使精度得以充分保证。
3、高速进给和微进给可能
滚珠丝杠副由于是利用滚珠运动,所以启动力矩极小,不会出现滑动运动那样的爬行现象,能保证实现精确的微进给。
4、轴向刚度高
滚珠丝杠副可以加与预压,由于预压力可使轴向间隙达到负值,进而得到较高的刚性(滚珠丝杠内通过给滚珠加予压力,在实际用于机械装置等时,由于滚珠的斥力可使丝母部的刚性增强)。
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